In lụa đề cập đến nguyên tắc cơ bản của việc sử dụng màn hình làm cơ sở của tấm và sử dụng phương pháp chế tạo tấm cảm quang để các lỗ của tấm in lụa có thể đi qua mực và các lỗ của màn hình không phải là màn hình. tấm in không thể đi qua mực, để tạo ra tấm in lụa với hình ảnh và văn bản.
Nguyên tắc cơ bản của in lụa: Nguyên tắc cơ bản của in lụa là phần màn hình của hình ảnh và văn bản của tấm in lụa là thấm mực, và phần màn hình của hình ảnh và văn bản không thấm mực. Khi in, đổ mực vào một đầu của tấm in lụa, dùng bàn gạt áp dụng một áp lực nhất định lên phần mực của tấm in lụa và di chuyển về phía đầu kia của tấm in lụa. Mực được gạt lên bề mặt từ lưới của phần đồ họa bởi máy cạo trong quá trình di chuyển. Dấu in được cố định trong một phạm vi nhất định do độ nhớt của mực. Trong quá trình in, bàn gạt luôn tiếp xúc tuyến tính với tấm màn hình và chất nền, và đường tiếp xúc di chuyển với bàn gạt. Vì một khoảng trống nhất định được duy trì giữa tấm màn hình và chất nền, tấm màn hình trong quá trình in tạo ra một phản lực lên tấm quét thông qua lực căng của chính nó, được gọi là khả năng phục hồi. Kết quả của lực bật lại, tấm màn hình và tấm nền chỉ tiếp xúc với đường di động, trong khi các phần khác của tấm màn hình được tách ra khỏi tấm nền. Mực in và màn hình bị hỏng để đảm bảo độ chính xác về kích thước của bản in và tránh cọ xát nền. Khi gạt toàn bộ trang giấy, nó được nâng lên, và tấm in lụa cũng được nâng lên, và nhẹ nhàng cạo mực trở lại vị trí ban đầu, đến nay đó là một nét in.
In lụa bao gồm năm yếu tố, tấm in lụa, cạp, mực in, đế in và chất nền.
Độ chính xác của phương pháp in lụa thấp hơn so với phương pháp quang hóa, nhưng quy trình đơn giản, hiệu quả sản xuất cao và chi phí thấp. Nó phù hợp để sản xuất hàng loạt các sản phẩm có yêu cầu thấp.
Ưu điểm của in lụa
(1) Không bị giới hạn bởi kích thước và hình dạng của chất nền
Nói chung, in chỉ có thể được thực hiện trên một mặt phẳng, trong khi in lụa không chỉ có thể được thực hiện trên một mặt phẳng, mà còn trên các vật thể định hình có hình dạng đặc biệt, chẳng hạn như bề mặt hình cầu. Các đối tượng có hình dạng có thể được in bằng cách in lụa.
(2) Bố cục mềm mại và áp lực in nhỏ
Màn hình mềm và đàn hồi.
(3) Độ phủ lớp mực mạnh
Nó có thể được in bằng màu trắng tinh khiết trên tất cả các loại giấy đen với hiệu ứng lập thể mạnh mẽ.
(4) Thích hợp cho tất cả các loại mực
(5) Khả năng chống quay quang học mạnh mẽ
Nó có thể giữ cho độ bóng của vật liệu in không thay đổi. (Nhiệt độ và ánh sáng mặt trời không ảnh hưởng gì). Điều này cho phép in một số chất tự dính mà không cần cán bổ sung và các quy trình khác.
(6) Phương pháp in linh hoạt và đa dạng
(7) Sản xuất tấm tiện lợi, rẻ và dễ làm chủ công nghệ
(8) Độ bám dính mạnh mẽ
(9) Nó có thể được in bằng tay hoặc máy
(10) Thích hợp cho hiển thị lâu dài và quảng cáo ngoài trời biểu cảm
Xử lý sự bất thường và phân tích
1. Hình vẽ không rõ ràng
Lý do: chọn mực không đúng cách hoặc bản thân mực có vấn đề về chất lượng; Mực in được điều khiển quá nhanh, làm cho các mẫu hoặc đường in không rõ ràng, dẫn đến các mẫu in không hoàn chỉnh hoặc đường nét bị đứt; Độ nhớt của mực quá cao dẫn đến các họa tiết không hoàn chỉnh hoặc đường nét bị đứt trong quá trình in; Hiện tượng tắc nghẽn xảy ra trong quá trình in, ảnh hưởng đến quá trình đi qua bình thường của mực; Áp lực gạt không đủ hoặc không đều trong quá trình in, dẫn đến mực đi qua không đều; Bề mặt của lớp nền không bằng phẳng.
Giải pháp: Thay mực phù hợp; Sử dụng dung môi chậm và khô để chuẩn bị mực; Pha loãng mực hoặc thêm chất thixotropic để giảm độ nhớt; Chọn đúng dung môi làm khô chậm để pha loãng mực, và chú ý đến hiệu suất truyền mực của màn hình in; Khi in phải tăng lực gạt và chú ý đến độ đồng đều của lực gạt; Bề mặt của nền phải được xử lý (ví dụ, bề mặt có hạt thô có thể được in sau khi được sơn lót bằng vecni hoặc các vật liệu khác).
2. Xuất hiện lưới lọc rõ ràng
Nguyên nhân: Mực khô quá nhanh; Độ nhớt của mực quá cao, tính thanh khoản không đủ; Lưới được sử dụng quá dày.
Giải pháp: sử dụng dung môi chậm và khô để pha mực; Pha loãng mực hoặc thêm chất thixotropic để giảm độ nhớt và cải thiện hiệu suất chảy của mực; Sử dụng lưới mắt cao.
3. Khô mực kém
Nguyên nhân: Lựa chọn dung môi không phù hợp làm ăn mòn lớp nền (đặc biệt khi in PVC mềm hoặc vải nylon phủ); Dung môi khô quá chậm hoặc thời gian làm khô không đủ.
Giải pháp: chọn dung môi phù hợp với chất nền; Chọn dung môi làm khô nhanh hoặc kéo dài thời gian sấy.
4. Độ bám mực kém
Nguyên nhân: loại mực được chọn không phù hợp với chất nền; Bề mặt của lớp nền không sạch, có vết dầu hoặc chất xử lý bề mặt (như chất bảo quản / chất tẩy màng); Một số vật liệu đặc biệt, do sức căng bề mặt thấp cũng sẽ ảnh hưởng đến độ bám dính của mực; Thời gian khô không đủ và mực không được đóng rắn hoàn toàn; Phụ gia quá mức hoặc phụ gia không phù hợp; Quá nhiều chất phụ gia hoặc loại mực không phù hợp được thêm vào.
Giải pháp: chọn đúng loại mực phù hợp với chất nền; Xử lý bề mặt lớp nền hoặc thay lớp nền; Kéo dài thời gian khô để mực có thể được đóng rắn hoàn toàn. Đặc biệt đối với một số loại mực có phản ứng tạo liên kết chéo mãn tính (như PET, PP, PE,…) thì phải xử lý lâu dài mới có thể bám dính tốt. Thêm chính xác các chất phụ gia có liên quan, và quá nhiều chất khử bọt sẽ ảnh hưởng đến độ kết dính.
